據山東衛視《山東新聞聯播》報道，中國重汽通過與世界著名的卡車企業德國曼公司合作，引進了全套先進技術，最近，實現了批量生產，企業也在逐漸掌握著國際上最先進的生產流程和管理技術。

在中國重汽與曼公司合作項目的一條分裝線上，工人手里都會拿著幾個塑料墊，正是這個不起眼的工具顛覆了人們的傳統思維。由于不同的車型寬度不一樣，因此，決定寬度的前橋和板簧要到總裝線上分別安裝。當德國工程師提出將前橋和板簧組成模塊再送到總裝線上時，所有的人都認為不可能。然而，在新建的分裝線上，幾個小小的塑料墊就解決了這個大難題。

中國重汽濟南商用車公司總裝部現場分部部長孟凡生告訴記者：“我們根據車型的需要，用這個墊子來調節車型的寬度，有的墊一片，有的墊兩片，有的不用墊，這樣滿足了所有車型，到了生產線，效率提高了50%。”

一輛重卡除了幾千個標準件以外，總裝線上還要安裝500多個關鍵零部件，實行模塊化以后，這個數量減少到200個左右。但是高端卡車復雜的線路無法組成模塊，起初中國重汽設計了4個工位集中安裝，但由于作業時間長，其它幾十個工位甚至需要停線等待一個小時。曼公司的技術人員按照德國的流程管理，將這道工序成倍延長。

中國重汽濟南商用車公司總裝部經理趙繼勝說：“工位、工序拉長，整個作業人員分布，和作業內容更加合理，目前是八個工位的生產，十分鐘節拍，生產線不再停線。”

目前，經過三年的合作，中國重汽已建成曼發動機生產線，車橋生產線、駕駛室生產線和整車裝配線，具備了批量生產的能力。企業獲得先進技術的同時，也了消化吸收了先進的管理。

中國重汽濟南商用車公司副總經理SWIGON說：“從制造技術，從工藝流程來說，這里和曼公司已經非常接近了，關鍵檢測工序，也和曼差不多；同時，我們還做了人體工程學方面的改進，減輕工人的勞動強度，提高裝配的精度。”

借助曼公司的技術和管理，中國重汽投資100多億元，對原有的生產線也進行了大幅度改造，生產能力從原來的3000多個車型增加到7500個。

就是這套科學的流程，從一定意義上說，比技術本身收獲的還要大的多，所以使我們的工程技術人員， 我們的管理人員，應該說在水平上有了很大的提升，企業在總量增長不大的條件下，今年1-6月份，利潤增長27%。中國重汽集團董事長馬純濟這樣說。