9月上旬，卡車股份技術部汽車應用工程系統的技術人員，重點攻克并成功完成中國重汽關注的“內置EGR”工藝技術攻關項目，實現了內置EGR發動機的成功上場工作。

經檢驗，“內置EGR”系列發動機選取的噴油器油頭參數，已達到了共軌歐3發動機的先進水平。新采用的“多噴孔、小噴徑”先進工藝，有效減少了HC和PM排放。同時，“內置EGR”技術采用新設計的先進專用活塞環、優化了氣缸套的珩磨工藝，進一步降低了用戶的整車油耗。據權威部門測算，該項目可為中國重汽單臺發動機的制造成本降底254.3元。

據悉，從7月下旬開始，卡車股份即按照集團汽車國標技術進展程序要求，進入了攻克內置EGR項目、實現提升級發動機上場的關鍵時期。

為攻克內置EGR技術中的“配氣相位”等關鍵核心技術難關，卡車股份決策層迅速召集在公司內小有名氣的位堂杰、邵建忠、史麗果等幾位資深的青年技術精英組織成了“內置EGR專家團隊”。該團隊運用其長期對“內部EGR缸內殘留氣體處理”的深入課題研究成果，組織公司各單位、各部門細化目標、分步實施，并對“內置EGR項目”下達綜合改善、逐步試裝的“攻關計劃”。

專家組按照內置EGR的結構特點要求，組織了系列發動機高壓油泵由彈性片聯軸器傳動結構的改變提升。他們在訂單評審中嚴格把關，及時解決了高壓油管共振的任何可能性。

他們還針對氣缸體結構的新特點進行了效能強化性處理，充分提高了承受最高140BAR的爆發壓力，保證了機體有強有力的抗變形能力，大大地降低了機油消耗。在對燃燒室進行優化設計中，他們為提高性能壓縮比，嚴格按照國標要求進行降低排放，解決了冬季啟動困難和冒白煙現象的處理，完全達到國標性能要求。